Adhes.ru

Стройматериалы
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Затирочная машина по бетону: виды, технология применения

Процесс устройства бетонного пола подразделяется на несколько основных этапов:

  • подготовка основания;
  • армирование;
  • заливка бетона;
  • разравнивание жидкой смеси;
  • затирка бетонной поверхности.

Последний пункт не менее важен, чем предыдущие операции. От технологически правильного его выполнения, зависит прочность и долговечность покрытия.

Поэтому, для выполнения таких видов работ желательно привлекать профильные предприятия с наличием специального оборудования, и где работают квалифицированные и проверенные затирщики бетона.

На малых площадях и в узких труднодоступных местах выполняется затирка бетона вручную, а при заливке промышленных полов применяются специальные затирочные машины для бетона.

Оборудование: классификация, технические характеристики

С учетом конструкционных особенностей, машина затирочная для бетона может быть выполнена в двух комплектациях:

  • ручной однороторной;
  • самоходной двухроторной.

А по типу привода, бетонозатирочные комплексы могут быть бензиновыми или электрическими.

Однороторные установки

Во внутренних помещениях — там, где требуется затирка поверхности бетона, применяются однороторные агрегаты.

На заметку: Они имеют интересное название: машина затирочная по бетону вертолет. Такое наименование установка получила из-за использования при финишной отделке лопастных дисков, напоминающих форму винтов одноименной машины.

  • Лопастные однороторные агрегаты укомплектовываются рабочими дисками диаметром 600–1200 мм, не зависимо от мощности и вида установленного двигателя.

  • Главное отличие однороторных установок — это ручная затирка для бетона. При работе с ними управление агрегатом осуществляется оператором, находящимся рядом с затирочной машиной, и контролирующим весь процесс передвижения комплекса и шлифовки бетона.

  • Бензиновые модели укомплектованы двигателем внутреннего сгорания с объемом агрегата 120 см 3 и мощностью 4–11 лс.
  • Электрические установки снабжены электродвигателем с рабочей мощностью равной 750–2000 Вт. Питание осуществляется при помощи переменного тока с напряжением 220–380 В.

Двухроторные комплексы

Двухроторная затирочная установка (см. фото) представляет собой высокотехнологичный самоходный агрегат, оборудованный дизельным или бензиновым двигателем, с рабочим объемом 390–1370 см³.

  • Установленный мотор, путем червячной или ременной передачи, приводит в движение два редуктора, расположенных в нижней части установки, и на которые крепятся сменные затирочные или шлифовальные (лопастные) диски.
  • Данный вид установок, как уже отмечалось, используется для обработки бетонных покрытий площадью свыше 700 м 2 .
  • Рабочий захват поверхности, у некоторых моделей, может достигать 2,0 м и более. Это позволяет значительно сократить время проведения отделочных работ и ощутимо снизить трудоемкость процесса.
  • По конструкции, двухроторная машина представляет собой самоходное автономное устройство.
  • Пульт управления расположен сверху, в центральной части установки, и оборудован удобным креслом для оператора, справа и слева от которого расположены рычаги управления.
  • Процесс заводки агрегата производится при помощи ключа с панели пульта управления.

Затирочная машина такого класса оборудована в передней и задней части мощными фарами, позволяющими комфортно выполнять работы по шлифовке бетона даже в темное время суток.


У всех установок данного вида предусмотрена система блокировки привода, в случае ухода оператора со своего рабочего места.

Внимание! – затирка наливного пола с применением таких устройств запрещается, так как в структуру полимерной смеси входят вязкие эпоксидные и полиуретановые смолы отрицательно влияющие на срок службы данного оборудования.

Назначение затирки

В момент высыхания бетонной стяжки крупные элементы песка и щебёнки опускаются вниз, в то время как мелкие стремятся на поверхность. Так возникают неровности и пустоты, пол приобретает непривлекательный вид. Неоднородная масса бетона после высыхания ухудшает качество поверхности. Она становится менее прочной.

Читайте так же:
Как перевести марку цемента

Сцепление частиц материала снижается, если в верхних слоях массы возникают микропустоты. В итоге при регулярной эксплуатации на поверхности появятся отслойки бетона. Это приведёт к появлению глубоких углублений. Отремонтировать такие выбоины можно, но это обойдётся в немалую сумму. Кроме того, восстановить первоначальную прочность пола порой нереально.

Вертолёт для затирки бетона позволяет предотвратить недостатки поверхности. Принимая решения об использовании такой машины, стоит помнить, что работать с ней довольно сложно, требуется определённый уровень квалификации. Затирка создаёт дополнительное уплотнение верхних слоёв стяжки. Это повышает прочность и износостойкость пола. Некоторые мастера часто используют затирочные смеси, топпинги для качественного упрочнения.

Конструкция и подготовка к работе

Основными элементами оборудования являются:

  1. Рама, на которой монтируются привод с роторами (а для двухроторных вертолётов ещё и сиденье с пультом управления).
  2. Двигатель с топливным баком.
  3. Шарнирно-подвижная штанга, на которой размещены элементы привода агрегата – редуктор, узел сцепления, органы управления.
  4. Рабочий ротор (или роторы) в подшипниках качения.
  5. Сменные лопасти.
  6. Защитный кожух.
  7. Пульт управления.

При подготовке затирочной машины к работе требуется совершить несколько простых операций. Вначале заправляют бачок горючим (его ёмкость, в зависимости от числа роторов и модели, колеблется от 130 до 1400 см 3 ). Далее устанавливают необходимую скорость вращения роторов: при черновом шлифовании она должна быть не более 80…100 мин-1, поскольку в ходе обработки производится уплотнение поверхности и срезание отдельных неровностей. Для окончательного шлифования устанавливают максимальную скорость оборотов, чтобы повысить качество обработки. Эксперты не советуют злоупотреблять использованием повышенных скоростей вращения роторов: в форсированном режиме подшипники выходят из строя намного быстрее, а сам узел значительно чаще требует своей тщательной очистки.

Особого внимания требует вопрос монтажа необходимых лопастей. Обычно в комплект сменной оснастки для затирочной машины входят:

  • Заглаживающие лопасти, имеющие наибольший диаметр (до 600 мм для однороторных машин и до 1200 мм – для двухроторных).
  • Срезающие лопасти меньшего диаметра – не более 120…250 мм.
  • Шлифующие лопасти, снабжённые большим радиусом закругления на торцах.
  • Комбинированные лопасти, угол подъёма которых можно изменять в пределах от 0 до 30…45º.

Для переустановки лопастей на нижнем торце вала, вращающегося от редуктора, предусмотрено болтовое крепление. При длительной работе с затирочной машиной надёжность этого крепления требуется периодически проверять, поскольку вращающиеся с большой скоростью лопасти при своём рассоединении могут разрушить защитный кожух, и нанести тяжёлую травму оператору.

Читайте так же:
Как разбавить цемент с алебастром

Что такое затирка бетонного пола и для чего ее нужно делать?

Устройство бетонной стяжки предполагает несколько этапов. После заливки раствора, его выравнивания и уплотнения переходят к процедуре затирки. Для чего она нужна? После нанесения раствора на поверхность крупные фракции песка или другого наполнителя опускаются вниз, а мелкие частицы и влага – поднимаются вверх. После испарения влаги образуются раковины, выпуклости и другие дефекты, которые ухудшают прочностные характеристики бетона и внешний вид стяжки.

Внешне можно заметить только крупные недостатки, но в толще стройматериала появляются микроскопические поры, которые ухудшают адгезию наполнителя и со временем могут привести к разрушению верхнего слоя, появлению крупных трещин и отслоения материала. Это все требует ремонта и дополнительных затрат финансовых средств.

Качественную бетонную поверхность поможет сделать затирочная машина. На сегодняшний день это – самая эффективная и недорогая технология заглаживания бетонной поверхности.

Как затереть бетон затирка бетона вертолетом

При использовании вертолета для затирки бетона необходимо скрупулезно соблюдать технологию работы. Только тогда гарантировано действительно отменное качество шлифовки.

Грубая затирка

Черновую обработку выполняют затирочными дисками, делая минимум два прохода в перпендикулярных направлениях. Сначала обрабатывают поверхности около стен, колонн и дверных проемов. Затем затирочный диск ставят на верхний слой бетона для его уплотнения: при движении агрегата крупные фракции материала перемещаются вниз, их замещают легкие компоненты. Чтобы выступило цементное «молочко» требуется выполнить несколько проходов. Их количество зависит только от толщины обрабатываемого слоя и характеристик бетона. Перечислим некоторые особенности такой обработки:

  • При выходе наружу достаточного количества цементного молока необходимо на бетон нанести топпинг, чтобы упрочнить слой. Материал равномерно распределяют, используя для этого специальную тележку. В самом начале наносят примерно 2/3 этого средства, затем, когда бетон его впитает и станет более темным, выполняют первый проход. После него рассыпают по полу оставшуюся смесь, снова немного ожидают, пока влага впитается. Делают второй проход. Рекомендовано рассыпать 3–5 кг топпинга на каждый квадратный метр пола при незначительной на него предполагаемой нагрузке и 5–8 кг, если нагрузка будет значительной.
  • Требуется точно подобрать затирочный диск, учитывая форму его кромки. Когда скос имеет 45°, затирочный агрегат плавно обрабатывает бетон, а при угле 90° диск удобен, чтобы шлифовать места, где пол примыкает к стенам либо колоннам.
  • После первого прохода, выполняемого однороторной машиной, далее действуют агрегатом с двумя роторами, способным качественнее выполнить уплотнение смеси «молочка» и топпинга.

Финишная затирка

Завершающую шлифовку выполняют устройством с двумя лопастями за два и более прохода, выполняемых в перпендикулярных направлениях. При первом проходе кромки лопастей располагают на расстоянии от пола 7–9 мм, когда делают второй проход — 20–23 мм. Это позволяет лучше уплотнять смесь, изменение угла позволяет добиться практически зеркального состояния поверхности.

Читайте так же:
Цемент м500 евро описание

Для финишной затирки используют мощный инструмент, поскольку ручные «вертолеты» неспособны качественно шлифовать поверхность. Правильно затертый пол становится гладким и блестящим, на него не нужно укладывать напольное покрытие.

Технология изготовления

Для механизации процесса применяется следующее оборудование для полусухой стяжки пола внутри помещений:

  • пневмонагнетатель – перемешивает компоненты бетона и подает их по шлангам на место укладки;
  • стяжкоукладочная машина – перемещается по направляющим и уплотняет слой пескобетона кареткой;

Миллинг-машина для укладки стяжки.

Важно! На всех этапах оборудование обслуживается рабочими, поэтому производительность зависит от их квалификации и взаимодействия дуг с другом.

Подготовка основания

Поскольку бетон укладывается не на плиту, а на пленку гидроизоляции, акустический материал или утеплитель, сцепление с основанием невозможно в принципе. Поэтому стяжка становится самостоятельным слоем, воспринимающим нагрузки и передающим их дальше на перекрытие.

Основание должно быть прочным, более-менее ровным, поэтому подготовительные работы выглядят следующим образом:

  • удаление значительных выступов, рыхлого слоя;
  • высушивание мокрых участков и обеспыливание;
  • двухслойная грунтовка составами глубокого проникновения.

В зависимости от назначения стяжки на этом же этапе в нее укладываются материалы:

  • звукоизоляционные или звукопоглощающие маты для увеличения акустических свойств;
  • утеплитель для снижения теплопотерь в полах;
  • гидроизоляция для отсечения влажного воздуха;
  • коммуникации, проходящие под полами;
  • контуры теплого пола водяного или электрического;
  • проволочная сетка, армирующая бетон в нижней трети для восприятия растягивающих нагрузок.

Гидроизоляционная пленка полностью исключает адгезию стяжки с основанием.

По периметру стен на высоту стяжки приклеивается лента демпферная из упругого материала. На нее переносится отметка верхней точки, а затем и горизонтального уровня.

Важно! Наличие всех указанных слоев внутри стяжки не обязательно, кроме демпферной ленты и пленочной гидроизоляции.

Приготовление и подача бетона

Основной сложностью при бетонировании выравнивающих стяжек является доставка смеси к месту проведения работ. Для мокрых стяжек бетон подается бетононасосами, полусухой раствор подать ими невозможно. Поэтому применяется специальная машина – пневмонагнетатель:

  • рама оснащена дышлом и колесным шасси для прицепной транспортировки между объектами;
  • компоненты бетона загружаются в смеситель через воронку, о края которой вспарываются мешки цемента;
  • гидроцилиндры нагнетают давление для транспортировки готового бетона по шлангам на объект;
  • на выходе смесь поступает в гаситель – тренога с круглым баком, внутри которого сбрасывается избыточное давление полусухого бетона.

Приготовление и подача бетона через гаситель пневмонагнетателем.

Некоторые модели пневмонагнетателей дополнены ковшами-питателями, подготавливающие замес при транспортировке агрегата в пятне застройки. Приводом этого мобильного оборудования служит дизельный двигатель. Процесс выглядит следующим образом:

  • после подсчета объемов бетона для стяжки пола оборудование устанавливается на улице возле песчаной кучи и мешков цемента;
  • вяжущее и наполнитель засыпаются в бункер лопатами, перемешиваются и увлажняются расчетным количеством воды;
  • пневмоцилиндры подают смесь на место укладки под напором;
  • бетон поступает в гаситель, который можно перемещать по комнате за рукоятки.

Распределение бетона гасителем.

Важно! В зависимости от мощности привода и параметров смесителя производительность составляет 0,2 – 0,4 куба за цикл или 4 – 6 кубов ежечасно, что превосходит скорость ручного приготовления стяжки на порядок.

Укладка стяжки

После того, как рабочие приняли весь расчетный объем смеси для комнаты, монтируется другой механизм – стяжкоукладчик (миллинг-система):

  • станина перемещается на роликах по утопленным в бетон направляющим;
  • перпендикулярно этой траектории движется каретка с закрепленной в ней оснасткой;
  • бетон уплотняется полосами равномерно с одинаковым усилием.

Принцип работы миллинг-системы.

Направляющие устанавливаются по уровню вручную на расстоянии 2 – 4 м в зависимости от комплектации миллинг-системы.

После изготовления полосы стяжки одна направляющая переносится на другую сторону для уплотнения следующей полосы. При собственном весе 60 – 100 кг (ширина 2,5 – 4 м, соответственно) и мощности привода 0,34 кВт установка обладает производительностью 70 – 110 квадратов стяжки ежечасно, что недостижимо для ручного способа изготовления конструкции.

Идеальное качество уплотнения и плоскостности механизированной стяжки.

По окончании работ места, на которых лежали направляющие (обычно вдоль стен), остаются неуплотненными и не затертыми. Оборудование непригодно для участков сложной конфигурации – эркеры, криволинейные и радиусные стены. Поэтому стяжку на указанных участках изготавливают правилом (полутером) вручную.

Важно! Полусухая смесь разравнивается двумя рабочими пред кареткой вручную, оператор управляет скоростью и траекторией движения.

Затирка поверхности

На следующем этапе применяется затирочная машина по бетону. Существует два типа оборудования:

    однороторная машина затирочная – 4 лопасти, электрический или бензиновый привод, ручное перемещение за рукоятки;

Заглаживающая однороторная машинка.

Самодвижущаяся двухроторная затирочная машина.

Оснастка срезает неровности свежеуложенного бетона, качество плоскостности чаще всего превосходит погрешность измерительного инструмента – между стяжкой и правилом не пролезает даже бумажный лист.

Выравнивание стяжки заглаживающим аппаратом.

Важно! Если без вышеуказанных механизмов можно обойтись, замесив, уложив и выровняв стяжку ручным инструментом, то без затирочной машины необходимое качество поверхности обеспечить невозможно.

Нарезка деформационных швов

Даже при минимальном содержании воды в бетоне полусухой стяжки во время формирования цементного камня в конструкционном материале возникают внутренние напряжения. Систематизировать раскрытие трещин позволяют деформационные швы, необходимые только для больших поверхностей стяжки от 36 м 2 .

Нарезка швов деформационных в свежей стяжке.

Их нарезают кельмой или более прочным, специальным инструментом насквозь или на 1/3 минимум после затирки, но до завершения гидратации. Типовая карта деформационных швов выглядит следующим образом:

  • линии соединяют центры колонн;
  • соединяются с углами помещения;
  • в помещениях без колонн поверхность стяжки нарезается картами формата 6 х 6 м.

Пример схемы деформационных швов.

Чтобы швы не становились мусоросборниками, не накапливали влагу и не портили интерьер, их заливают полиуретановым или силиконовым герметиком.

Совет! Если стяжка предназначена для эксплуатации в помещениях с высокими механическими нагрузками, швы усиливают специальным профилем (уголок).

Уход за бетоном

В полусухой стяжке происходят те же процессы гидратации, что и мокрой, поэтому в помещении неизбежно повышается влажность, хотя и в меньшем объеме. Минимальное водоцементное соотношение В/Ц не влияет на сроки формирования цементного камня и набора им 70% прочности.

Укрывание полусухой стяжки пола пленкой.

Конструкция получается прочнее, бетон обладает повышенной водонепроницаемостью и морозостойкостью, но напольные покрытия можно укладывать на 15-й день. Исключение составляет кафель, керамогранит, мозаика, которые укладываются на плиточный клей на 29-й день минимум.

Важно! Для предотвращения раскрытия трещин достаточно увлажнять поверхность обрызгиванием первые 3 суток и укрывать все это время стяжку полиэтиленом.

Таким образом, механизированная стяжка обладает высочайшей производительностью и качеством поверхности. Минимальная влажность внутри комнат позволяет сократить время отделочных работ.

Совет! Если вам нужны мастера по ремонту пола, есть очень удобный сервис по подбору спецов от PROFI.RU. Просто заполните детали заказа, мастера сами откликнутся и вы сможете выбрать с кем сотрудничать. У каждого специалиста в системе есть рейтинг, отзывы и примеры работ, что поможет с выбором. Похоже на мини тендер. Размещение заявки БЕСПЛАТНО и ни к чему не обязывает. Работает почти во всех городах России. Без вашего желания никто не увидит ваш номер телефона и не сможет вам позвонить, пока вы сами не откроете свой номер конкретному специалисту.

Если вы являетесь мастером, то перейдите по этой ссылке, зарегистрируйтесь в системе и сможете принимать заказы.

Сухая стяжка

Мокрые и полусухие стяжки – это достаточно трудоемкий процесс, а для того, чтобы получить высококачественную поверхность, необходимо наличие специального оборудования. Но существует более простая и доступная технология, с помощью которой можно получить поверхность ничуть не хуже.

Технология очень проста. Подготовленное основание засыпается слоем кварцевого песка либо керамзита. Сверху на эту подушку укладывают фанеру или плиты ОСБ. Затем вся конструкция закрепляется при помощи клея или саморезов.

Среди преимуществ сухой стяжки выделяют высокую скорость и широкую доступность технологии. Процесс укладки предусматривает чистоту в помещении. В технологии не предусмотрено воды, поэтому на поверхности не будет луж и песка. Сроки готовности подобного способа выравнивания – также очень короткие.

Что касается материалов, то можно использовать песок и фанеру либо готовые промышленные смеси. Набор инструментов не включает ничего особенного. Оборудование для обустройства сухой стяжки пола – стандартный набор, который есть у каждого домашнего мастера.

Для выполнения работ понадобится электролобзик для нарезания материалов, шуруповерт, уровень и лопата, карандаш и рулетка. Также следует подготовить металлический профиль для маяков, правило и направляющие для него. Для уплотнения можно воспользоваться ручной доской либо же специальным оборудованием.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector