Adhes.ru

Стройматериалы
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технологическая схема производства цемента по сухому способу

Технологическая схема производства цемента по сухому способу

Отгружают цемент потребителю либо в таре бумажных мешках по 50 кг , либо навалом в автоцементовозах или в специальных железнодорожных вагонах. Сухой способ производства.

Производство портландцементно-го клинкера в этом случае складывается из следующих операций. Время пребывания смеси в циклонных теплообменниках не превышает 25—30 с. Технологическая схема производства цемента по сухому способу: 1— экскаватор.

современное российское кино

Комбинированный способ производства. При комбинированном способе производства сырьевая смесь в виде шлама, полученного по мокрому способу производства, подвергается обезвоживанию и грануляции, а затем обжигается в печах, работающих по сухому способу.

Дата добавления: ; просмотров: ; Опубликованный материал нарушает авторские права?

Лучшие изречения: Студент — человек, постоянно откладывающий неизбежность F правило поведения участников уголовного судопроизводства I. Организация и основы деятельности палаточных лагерей II.

Это существенно увеличивает себестоимость производства цемента, однако качество конечной продукции не страдает от возможной неоднородности клинкера, как при мокром варианте.

Состав цемента

Данная технология опирается на мокрый вид получения связующего. Промежуточную субстанцию обезвоживают по специальной технологии. Клинкер гранулируют с добавлением воды, после чего производят отжиг и последующее измельчение до той или иной марки цемента. Основное отличие технологии — обжиг исходного сырья при высокой температуре и резкое охлаждение в воде.

В качестве исходного сырья для клинкера используются карбонатная и глинистая порода известняк, каолиновая глина, отходы обогащения, кварцевый песок.

Теперь вы знаете, как делают цемент на заводе в общем случае. Информацию как правильно делать цемент во всех подробностях, цифрах, схемах, таблицах и других тонкостях смотрите в специальной литературе. Нажмите, чтобы отменить ответ.

Смотрите также

Q Разное. Содержание Свернуть. Поделитесь с друзьями:. Удалитель цемента Prosept.

В последнее время большой популярностью пользуются частные мини заводы по производству цемента. Иногда его даже изготавливают в домашних условиях, но об этом мы поговорим позже.

Линия по производству цемента. Все дело в том, что оборудование для таких заводов стоит не очень дорого, устанавливаться они могут на относительно небольших площадях, а окупают себя поразительно быстро.

Разделы сайа

К тому же сборка, разборка и транспортировка производственной линии не вызывает трудностей. Поэтому устанавливать частный завод можно на любом неперспективном сырьевом месторождении, а, выработав его, перевозить в другое место. Такой вариант освободит производителя от задачи транспортировать сырье, что позволит значительно экономить. В некоторых случаях, когда нужно делать бетонную стяжку, а за цементом ехать далеко, народные умельцы берутся изготавливать цемент в домашних условиях.

Отметим сразу, что процесс изготовления цемента в домашних условиях — процесс очень трудоемкий и требует серьезного оборудования и навыков. Обжиговая печь для производства цемента в домашних условиях.

Не надейтесь, что качественный продукт получится у вас с первого раза. До получения настоящего цемента вам придется испортить не один десяток килограммов материала. Обязательным так же является наличие специального оборудования.

Как минимум, вам понадобится дробилка, способная превратить сырье в муку консистенции цемента. Сырье, используемое для изготовления цемента в домашних условиях, может быть разным, как и технология его производства.

Для примера рассмотрим изготовление строительного материала на основе смолы и серы. Конечный продукт, если его правильно изготовить, прекрасно выдерживает перепады температур, влажности и других атмосферных условий.

Производство цемента своими руками. Его можно применять для кладки кирпича и плитки, а так же для цементной стяжки. Такой цемент, приготовленный в домашних условиях, имеет довольно высокое качество и прочностные характеристики.

Технологическая схема дробления известняка

Мобильная щековая дробилка

Мобильная роторная дробилка

Мобильная конусная дробилка

Мобильная центробежная дробилка

Мобильная дробилка для песка +мойка

Трехступенчатая мобильная станция

Четырехступенчатая мобильная станция

HGT гидрационная дробилка

Щековая дробилка серии C6X

Щековая дробилка серии JC

Щековая дробилка серии HJ

Щековая дробилка серии PE

Роторная дробилка серии CI5X

Первичная роторная дробилка

Читайте так же:
Труба печная асбесто цементная

Гидравлическая роторная дробилка

Роторная дробилка серии PF

Конусная дробилка серии HPT

Конусная дробилка серии HST

Конусная дробилка серии CS

Ударная дробилка серии VSI6S

Ударная дробилка VSI серии DR

Ударная дробилка VSI серии B

VM вертикальная мельница

Сверхтонкая вертикальная мельница

MTW трапецеидальная мельница

HGM ультратонкая мельница

MB5X вальцовая мельница

Маятниковая мельница раймонд

T130X сверхтонкая мельница

Европейская молотковая дробилка

Виброгрохот серии S5X

Вибрационный питатель серии TSW

Тяжёлый вибропитатель серии FH

Вибропитатель серии GF

измельчение известняка до производства цемента

Состав цементаПроизводство цемента на заводахКак делают Белый Цемент

Клинкера. Вещество основано на глине и известняке, используется для определения прочности материала. Производится путем обжига глины и известняка. Под воздействием высоких температур плавится, прео. Гипса. Используется для регулирования процесса твердения цемента. Вводится в состав в количестве не более 5%. Клинкера. Вещество основано на глине и известняке, используется для определения прочности материала. Производится путем обжига глины и известняка. Под воздействием высоких температур плавится, прео. Гипса. Используется для регулирования процесса твердения цемента. Вводится в состав в количестве не более 5%.Активных минеральных добавок. Они способствуют улучшению свойств цементного состава и расширению области его использования.展开选择时,新内容将添加到焦点当前区域上方在1betonfo上查看更多信息预计阅读时间:5 分钟


Вина делятся на белые и красные. Соответственно, методы их производства в некоторых моментах отличаются. В основном эти отличия заключаются в том, что при изготовлении красного вина происходит настаивание мезги (передробленной массы виноградной ягоды) в специальных емкостях в течение нескольких часов или дней для извлечения из кожицы ягод и косточек красящих и вкусовых веществ, присущих красному вину. Однако по такому способу иногда изготавливают и вина из белого винограда.

Также можно сделать вино из красного винограда без настоя на мезге. В этом случае получаются слегка розоватые вина. Конкретную схему производства, как правило, выбирает винодел предприятия.

Таким образом, можно говорить о двух технологических схемах: по «белому» и по «красному» способу.
Обычно производство вина разбивается на два этапа:

  • Первичное виноделие — собственно производство вин; включает в себя приемку винограда, его переработку в целях получения виноградного шка (сусла), брожение сусла, после которого получаются виноматериалы, выдержка и обработка виноматериалов.
  • Вторичное виноделие — различные обработки виноматериалов в целях придания им стабильности, розливостойкости, прозрачности; купажирование виноматериалов и розлив вина в тару.

Основные технологические операции производства вин

  1. Приемка винограда, взвешивание, анализ среднего содержания сахара
  2. Загрузка в бункер
  3. Удаление гребней, дробление
  4. Добавление сернистого ангидрида
  5. Настаивание на мезге (по красному способу)
  6. Прессование
  7. Осветление сусла (оклейка, флотация)
  8. Фильтрация сусла
  9. Охлаждение сусла
  10. Брожение сусла
  11. Снятие с дрожжей
  12. Выдержка виноматериала
  13. Оклейка, осветление, переливка, другие обработки
  14. Купажирование виноматериалов
  15. Стабилизация вин, обработка холодом, отделение винного камня
  16. Обработка теплом (при необходимости)
  17. Фильтрация перед розливом
  18. Упаковка


В таблице указаны основные технологические операции производства вин.
Рассмотрим первый этап производства вин — первичное виноделие.

1. Приемка винограда

Виноград поступает на предприятие в грузовых машинах либо в специальных «лодочках», установленных на тележках. При приемке его нужно взвесить и определить среднее содержание сахара в винограде. Это связано с тем, что рас­четы с поставщиками ведутся по этим показателям. Для этой цели применяется специальное оборудование, которое состоит из пробоотвый отборник проб (типа бура). Оператор берет пробы из нескольких мест. Виноградный сок поступает по шлангу в автоматический анализатор, в котором в течение 20-30 сек. определяется содержание сахара и, если надо, кислотность и рН. Эти данные сразу распечатываются на накладной.

2. Дробление

Далее виноград перегружается в приемный бункер из нержавеющей стали (рис. 4), откуда делитель, состоящий из загрузочного бункера, гребнеотделяющего вала, перфорированного цилиндра и привода. Гребнеотделяющий вал представляет собой вращающийся вал из не­ржавеющей стали, на котором по винтовой линии расположены бичи. Перфорированный цилиндр в процессе работы вращается с небольшой скоростью в противоположном к гребне-отделяющему валу направлении. Ягоды отделяются от гребней и, проходя через отверстия в цилиндре, попадают на валки, изготовленные из специального пластика. Передробленная мезга собирается в сборник и перекачивается винтовым насосом.

Читайте так же:
Куб цемента с доставкой

Применение дробилок такого типа позволяет производить процесс дробления виноградной ягоды более мягко, с незначительным перетиранием кожицы и косточек. Это улучшает качество сусла и уменьшает количество взвесей.

3. Прессование

При производстве вин по «белому» способу мезга из дробилки сразу подается на прессование. Для того чтобы предотвратить окисление винограда кислородом воздуха, в мезгу в потоке добавляется определенное количество раствора сернистого ангидрида (SO2). При производстве по «красному» способу мезгу вначале перекачивают в винификаторы, где происходит ее настаивание, а затем прессуют.

На современных заводах для производства тонких, качественных вин при­меняют пневматические (или вакуумные) мембранные прессы барабанного типа.

Пресс представляет собой вращающийся барабан из нержавеющей стали, внутри которого имеется гибкая мембрана из плотного клеенчатого материала (рис. 9 — 11). В стенках барабана есть сливные отверстия, через которые выходит сусло (виноградный сок). Мезга подается в пресс через осевой штуцер либо через открытые дверцы. Также через дверцы можно загружать виноград целыми гроздями, например, для производства шампанских виноматериалов.

В отличие от применявшихся ранеестекателеи и прессов шнекового типа, прессы барабанного типа являются устройствами периодического действия. То есть пресс работает по определенному циклу. Вначале происходит загрузка мезги. В это время пресс не вращается и выполняет функцию стекателя. Во время загрузки через сливные отверстия происходит отделение сусла-самотека — наиболее ценной фракции, идущей на приготовление марочных вин. Процесс загрузки занимает 1,5-2 часа. За это время загружается приблизительно 2-2,5 объема пресса и отделяется около 55% сусла-самотека.

После того как пресс полностью заполнен, включается воздушный компрессор, и воздух накачивается под мембрану. Мембрана, раздуваясь, прессует виноград. Сусло отделяется через сливные отверстия. Периодически давление сбрасывается. Пресс приходит во вращение в целях ворошения мезги. Затем снова подается давление. Давление постепенно возрастает. Процесс составляет 1,5-2 часа.
Затем пресс открывается, и выжимки разгружаются на шнековый, или ленточный, конвейер. Разгрузка пресса происходит в течение 20-25 минут.

Процесс работы пресса полностью автоматизирован и управляется компьютером. Существует много программ, в соответствии с которыми происходит цикл прессования. В зависимости от сорта винограда винодел может выбрать требуемую программу.
Общий выход сусла из таких прессов составляет 70-83% в зависимости от типа вино­града. Количество взвесей — около 1,5%.
Пневматические прессы позволяют значительно улучшить качество получаемого сусла, увеличить его выход и уменьшить содержание взвесей в сусле.

4. Производство красных вин

Для производства красных вин применяются винификаторы вертикального и горизонтального типа периодического действия, а также установки непрерывного действия типа «Ред Хантер» на основе термовинифи-кации. Мезга после дробилки сульфитируется с помощью дозатора S02 в потоке и подается в винификатор, где происходит настаивание и первичное брожение на мезге в течение 2 — 8 дней. За это время происходит экстракция красящих и ароматических веществ.

Вертикальные винификаторы представляют собой емкость из нержа­веющей стали с рубашками для поддержания заданной температуры (рис. 12 — 13)

Внизу винификатора имеется насос, который забирает сусло и перекачивает его вверх. Вверху емкости расположено оросительное устройство, через которое сусло орошает плавающую «шапку» мезги. За счет перемешивания происходит интенсивная экстракция красящих и ароматических веществ. В это время поддерживается температура около 28-30 °С.

Для некоторых типов вин могут применяться более высокие температуры. После окончания процесса красное сусло сливается через выпускной кран, а обессуслен-ная мезга выгружается через нижний люк с по­мощью вращающейся лопасти. Сусло фильтруется и поступает на брожение. Мезга специальным шнековым транспортером подается в пресс. После прессования сусло из пресса тоже фильтруется и присоединяется к основному.

Горизонтальный винификатор представляет собой цилиндрическую емкость с коническим днищем, расположенную горизонтально на станине (рис. 14 -15). Винификатор имеет ру­башки для поддержания температуры процесса.

Винификаторы такого типа позволяют сократить время настаивания на мезге в 1,5-2 раза и улучшить качество экстракции. Кроме того, в этих устройствах можно проводить так называемую криомацерацию для белых сортов винограда. Выдержка при этом составляет около 12-24 часов при температуре 2-4 °С.
Процесс выгрузки из горизонтального винификатора аналогичен вертикальному.

Читайте так же:
Чем замесить цементный раствор для стяжки

Термовинификатор поточного типа «Ред Хантер». Для производства красных вин уско­ренным методом в потоке применяются установки термовинификации. Принцип действия заключается в следующем (рис. 16).

Мезга подается в перфорированный барабан, откуда отбирается сусло-самотек. Сусло попадает в теплообменник, где нагревается до температуры 65 °С, что необходимо для полной экстракции красящих и ароматических веществ. Мезга поступает с верху экстракционной колонны, оборудованной шнеком. Противотоком подается горячее сусло, которое обрабатывает мезгу. За счет этого контакта идет процесс расщепления ароматических и красящих комплексов. Затем смешанная с горячим суслом мезга поступает в реактор, где выдерживается в течение 1 часа. После мезга охлаждается через трубчатый теплообменник и подается на прессование. Использование оборудования «Ред Хантер» (рис. 17) дает возможность в течение часа провести полноценную экстракцию красящих и ароматических веществ при переработке винограда по «красному» способу.

5. Осветление сусла

После прессования мезги сусло содержит взвеси, которые нужно удалить. Для этой цели применяют флотационные установки. В этих установках в поток сусла дозируются реагенты оклейки (бентонит, желатин, силикагель), после чего сусло барботируется воздухом или инертным газом (азотом). Происходит оклейка сусла в потоке. Пузырьки газа, всплывая, увлекают за собой твердые частицы и образуют шапку в виде пены. Чистое сусло сливается снизу, а взвеси отсасываются специальным устройством сверху и фильтруются на вакуумном фильтре. Флотатор (рис. 18 и 19) имеет дозирующие насосы для добавления в поток сусла реагентов оклейки, аэрационную колонну, емкость для выдержки и устройство для отсоса взвесей с помощью вакуумного насоса.
Применение флотаторов позволяет значительно ускорить осветление сусла, произвести оклейку до брожения с целью убрать из сусла ненужные белки и коллоиды, избежать накопления сусловых осадков. Весь процесс происходит в потоке, что намного увеличивает производительность. Виноматериалы, полученные после брожения оклеенного сусла, гораздо легче обрабатываются и значительно лучшего качества.

6. Охлождение сусла, вина.

Для охлаждения сусла и вин с целью их сохранения применяются охладители типа труба-в-трубе (Рис. 20), либо холодильные системыпоточного типа непосредственного охлаждения фреоном (ультраохладители) типа «Фригоуниверсал» (FRIGOUNIVERSAL) (Рис. 21).
Первые представляют собой конструкцию, в которой одна труба помещена в другую, большего диаметра. Между трубами циркулирует хладоноситель, продукт двигается по внутренней трубе и отдает тепло хладоносителю. Охладительные установки типа «Фригоуниверсал» (ультраохладители) предназначены для охлаждения продукта в потоке. Температура продукта на выходе может быть установлена до минус 12-13° С.
Установка состоит из испарителя, компрессорной установки и электронной панели. Испаритель представляет собой теплообменник, состоящий из двух концентрических труб, изготовленных из нержавеющей стали. По внутренней трубе протекает обрабатываемая жидкость, а в межтрубное пространство (испарительную камеру) непосредственно осуществляется ввод хладагента. Внутри трубы непрерывно вращается вал со скребками для снятия образующейся наледи. Снаружи испаритель изолирован пенополиуретаном и покрыт листовой нержавеющей сталью. Компрессорная установка смонтирована сверху испарителя на одной раме.

7. Брожение вин с контролируемой температурой.

При производстве высококачественных вин очень важно правильно выдерживать температурные режимы при брожении сусла. Например, для получения лучших результатов при изготовлении белых вин температура должна поддерживаться не более 18°С. Брожение при температуре 14-15°С дает еще более качественные результаты. Известно, что во время брожения сусла выделяется тепло, которое необходимо отводить из бродильной емкости. Однако, нельзя сильно переохлаждать сусло, так как процесс брожения может в этом случае остановиться. Для получения хороших результатов применяются бродильные емкости из нержавеющей стали с рубашками, в которых циркулирует хладоноситель. В емкости устанавливается электронный термометр, и система автоматики, открывая и закрывая клапан подачи хладоносителя, поддерживает заданную температуру.
После выполнения брожения из сусла получаются виноматериалы, которые требуют дальнейших обработок.

Читайте так же:
Ровнитель для пола бергауф боден цемент финал

Обратный звонок Запрос на оборудование Запрос на емкости

Промыш­ленный опыт показал, что при этом улучшается качество керамзита, значительно увеличивается его выход, а так­же сокращается удельный расход топлива.

В связи с тем, что хорошо вспучивающегося глинистого сырья для произ­водства керамзита сравнительно мало, при использовании средне- и слабовспучивающегося сырья необходимо стре­миться к оптимизации режима термообработки.

Из зарубежного опыта известно, что для получения заполнителей типа керамзита из сырья (промышленных отходов), отличающегося особой чувствительностью к режиму обжига. Используют трехбарабанные вращающиеся печи или три-четыре последовательно располагаемые печи. В которых обеспечиваются не только оптимальные скорость и длительность нагрева на каждом этапе термообработки, но и различная газовая среда.

Значение характера газовой среды в производстве керамзита обусловлено происходящими при обжиге химическими реакциями. В восстановительной среде окись железа Fe2O3 переходит в закись FeO. Это является не только одним из источников газообразования, но и важнейшим фактором перехода глины в пиропластическое состояние.

Внутри гранул восстановительная среда обеспечивается за счет присутствия органических примесей или добавок, но при окислительной среде в печи (при большом избытке воздуха) органические примеси и добавки могут преждевременно выгореть.

Поэтому окислительная газовая среда на стадии термоподготовки, как правило, нежелательна, хотя имеется и другая точка зрения, согласно которой целесо­образно получать высокопрочный керамзитовый гравий с невспученной плотной корочкой. Такая корочка толщиной до 3 мм образуется (по предложению Северного филиала ВНИИСТ) при выгорании органических примесей в поверхностном слое гранул, обжигаемых в окислительной среде.

По мнению автора, при производстве керамзита следует стремиться к повышению коэффициента вспучивания сырья, так как невспучивающегося или маловспучивающегося глинистого сырья для получения высокопрочного заполнителя имеется много, а хорошо вспучивающегося не хватает.

С этой точки зрения наличие плотной корочки значительной толщины на керамзитовом гравии свидетельствует о недо­использовании способности сырья к вспучиванию и умень­шении выхода продукции.

В восстановительной среде зоны вспучивания печи мо­жет произойти оплавление поверхности гранул, поэтому газовая среда здесь должна быть слабоокислительной. При этом во вспучивающихся гранулах поддерживается вос­становительная среда, обеспечивающая пиропластическое состояние массы и газовыделение, а поверхность гранул не оплавляется.

Характер газовой среды косвенно, через окисное или закисное состояние железистых примесей, отражается на цвете керамзита. Красновато-бурая поверхность гранул говорит об окислительной среде (Fe2O3), темно-серая, почти черная окраска в изломе — о восстановительной (FeO).

Технология производства керамзита: 4 основных схемы

Различают четыре основные технологические схемы подготовки сырцовых гранул, или четыре способа производства керамзита: сухой, пластический, порошково-пластический и мокрый.

Сухой способ используют при наличии камнеподобного глинистого сырья (плотные сухие глинистые породы, глинистые сланцы). Он наиболее прост: сырье дробится и направляется во вращающуюся печь. Предварительно не­обходимо отсеять мелочь и слишком крупные куски, напра­вив последние на дополнительное дробление.

Этот способ оправдывает себя, если исходная порода однородна, не содержит вредных включений и характеризуется достаточ­но высоким коэффициентом вспучивания.

Наибольшее распространение получил пластический способ. Рыхлое глинистое сырье по этому способу перерабатывается в увлажненном состоянии в вальцах, глиномешалках и других агрегатах (как в производстве кирпича). Затем из пластичной глиномассы на дырчатых вальцах или ленточных шнековых прессах формуются сырцовые гранулы в виде цилиндриков, которые при даль­нейшей транспортировке или при специальной обработке окатываются, округляются.

Качество сырцовых гранул во многом определяет ка­чество готового керамзита.

Поэтому целесообразна тщательная переработка глинистого сырья и формование плотных гранул одинакового размера.

Размер гранул задается исходя из требуемой крупности керамзитового гравия и установленного для данного сырья коэффициента вспучи­вания.

Гранулы с влажностью примерно 20% могут сразу направляться во вращающуюся печь или, что выгоднее, предварительно подсушиваться в сушильных барабанах. В других теплообменных устройствах с использованием тепла отходящих дымовых газов вращающейся печи. При подаче в печь подсушенных гранул ее производительность может быть повышена.

Таким образом, технология производства керамзита по пластическому способу сложнее, чем по сухому.

Более энергоемко, требует значительных капиталовложений. Но, с другой стороны, переработка глинистого сырья с разрушением его естественной структуры, усреднение, гомогенизация, а так­же возможность улучшения его добавками позволяют увеличить коэффициент вспучивания.

Читайте так же:
Как удалить цемент с брусчатки

Порошково-пластический способ отличается от пластического тем, что вначале помолом сухого глинистого сырья получают порошок, а потом из этого по­рошка при добавлении воды получают пластичную глиномассу, из которой формуют гранулы, как описано выше. Необходимость помола связана с дополнительными затрата­ми. Кроме того, если сырье недостаточно сухое, требуется его сушка перед помолом. Но в ряде случаев этот способ подготовки сырья целесообразен: если сырье неоднородно по составу, то в порошкообразном состоянии его легче перемешать и гомогенизировать; если требуется вводить добавки, то при помоле их легче равномерно распределить.

Если в сырье есть вредные включения зерен известняка, гипса, то в размолотом и распределенном по всему объему состоянии они уже не опасны.

Если такая тщательная переработка сырья приводит к улучшению вспучивания, то повышенный выход керамзита и его более высокое качество оправдывают произведенные затраты.

Мокрый (шликерный) способ заключается в разведении глины в воде в специальных больших емкостях — глиноболтушках. Влажность получаемой пульпы (шлике­ра, шлама) примерно 50%. Пульпа насосами подается в шламбассейны и оттуда — во вращающиеся печи. В этом случае в части вращающейся печи устраивается завеса из подвешенных цепей. Цепи служат теплообменником: они нагреваются уходящими из печи газами и подсушивают пульпу, затем разбивают подсыхающую «кашу» на гранулы, которые окатываются, окончательно высыхают, нагреваются и вспучиваются. Недостаток этого способа — повышенный расход топлива, связанный с большой начальной влажностью шликера. Преимуществами являются достижение однородности сырьевой пульпы, возможность и простота введения и тщательного распределения добавок, простота удаления из сырья каменистых включений и зерен известняка. Этот способ рекомендуется при высокой карьерной влажности глины, когда она выше формовочной (при пластическом формовании гранул). Он может быть применен также в сочетании с гидромеханизированной добычей глины и подачей ее на завод в виде пульпы по трубам вместо применяемой сейчас разработки экскаваторами с перевозкой автотранспортом.

Керамзит, получаемый по любому из описанных выше способов, после обжига необходимо охладить. Технология производства керамзита.

Установлено, что от скорости охлаждения зависят прочностные свойства керамзита. При слишком быстром охлаждении керамзита его зерна могут растрескаться или же в них сохранятся остаточные напряжения, которые могут проявиться в бетоне. С другой стороны, и при слишком мед­ленном охлаждении керамзита сразу после вспучивания возможно снижение его качества из-за смятия размягченных гранул. А также в связи с окислительными процессами, в результате которых FeO переходит в Fe2O3, что сопро­вождается деструкцией и снижением прочности.

Сразу после вспучивания желательно быстрое охлаж­дение керамзита до температуры 800—900 °С для закрепления структуры и предотвращения окисления закисного железа. Затем рекомендуется медленное охлаждение до температуры 600—700 °С в течение 20 мин для обеспечений затвердевания стеклофазы без больших термических на­пряжений, а также формирования в ней кристаллических минералов, повышающих прочность керамзита. Далее возможно сравнительно быстрое охлаждение керамзита в течение нескольких минут.

Технология производства керамзита

Первый этап охлаждения керамзита осуществляется еще в пределах вращающейся печи поступающим в нее воздухом. Затем керамзит охлаждается воздухом в барабанных, слоевых холодильниках, аэрожелобах.

Для фракционирования керамзитового гравия используют грохоты, преимущественно барабанные — цилиндрические или многогранные (бураты).

Внутризаводской транспорт керамзита — конвейерный (ленточные транспортеры), иногда пневматический (потоком воздуха по трубам). При пневмотранспорте возможно повреждение поверхности гранул и их дробление. Поэтому этот удобный и во многих отношениях эффективный вид транспорта керамзита не получил широкого распространения.

Фракционированный керамзит поступает на склад готовой продукции бункерного или силосного типа.

Технология производства керамзита, раскрыта не в полной мере в данной статье. Но, если у Вас появились вопросы, то можете задать их нашим менеджерам в любое удобное время.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector